Trasloelevatore magazzini automatici

trasloelevatore

 

Il trasloelevatore per magazzini automatici rappresenta l’innovazione dell’industria 4.0, capace di incrementare l’efficienza dell’intra-logistica e quella dell’intera supply chain. Ciò grazie agli importanti sviluppi tecnologici e ai loro risvolti nell’ottimizzazione dei processi aziendali.
Per tale motivo, è ormai indispensabile capire cos’è, come funziona e che vantaggi comporta per l’azienda.

 

Cosa sono i trasloelevatori


Per capire cosa sono i trasloelevatori, bisogna innanzitutto chiarire che il loro ambiente d’utilizzo sono i magazzini automatici
(generalmente dotati di scaffalature portapallet); l’altezza di questi ultimi supera i 12 metri ma, considerando un range abituale, si può andare dai 6 metri minimi ai 46 metri massimi.

Si tratta dunque di un’attrezzatura meccanica impiegata per trasportare e sollevare i carichi all’altezza richiesta; essa è particolarmente utile in magazzini automatizzati con grandi volumi di merce organizzati in corridoi stretti e sviluppati verticalmente, come nel caso del magazzino automatico verticale.

Premesso ciò, si può comprendere cosa sono i trasloelevatori partendo dalla loro struttura.
Essi sono infatti composti da alcuni elementi:

Innanzitutto, si tratta di strutture a tre assi che, solitamente, hanno l’elettronica di controllo a bordo. 

Lungo una/due colonne verticali, che traslano nel corridoio compreso tra due scaffalature, si muove il telaio mobile (elevatore). Lo scorrimento di quest’ultimo lungo la/le colonne avviene grazie a catene o funi portanti

Sull’elevatore sono posti gli organi di presa: generalmente, due forcole telescopiche.
Il sollevamento può avvenire tramite fune, catena o cinghia.

Laddove la colonna sia una si parla di monocolonna; se ce ne sono due, si dicono bicolonna (generalmente per portate superiori ai 2000 kg).
Anche il corridoio può non essere singolo: i trasloelevatori possono essere multicorridoio e passare da uno all’altro tramite un ponte di trasbordo.

In ogni caso, la colonna è ancorata ad una trave inferiore che si muove su due ruote portanti (una motrice ed una condotta); queste scorrono su di una rotaia con lunghezza variabile tra 20 e 200 metri.
Delle ruote di contrasto all’estremo superiore fanno scorrere il trasloelevatore lungo un profilato d’acciaio.

Le diverse tipologie, con variabili strutture, dipendono dall’unità di carico da trasportare, con relativo peso e dimensione.
Quelli adibiti alla movimentazione di merci leggere si chiamano “miniload”, gli altri sono i trasloelevatori per pallet.

Entrambi possono essere a singola o doppia profondità (numero di scatole/cartoni disposti uno dietro l’altro); in alcuni casi anche a tripla o quadrupla.

I miniloads hanno velocità di traslazione comprese tra i 4 m/s e i 6 m/s, e di sollevamento pari a 2 m/s; possono trasportare da 1 a 4 cassette per volta, ciascuna di circa 50kg.

I trasloelevatori per carichi più pesanti (da 1000 a 5000kg) hanno invece velocità di traslazione tra 2 m/s a 4,2 m/s, e di sollevamento tra 0,5 m/s e 1 m/s. Possono trasportare 1 o 2 unità si carico per volta.

 


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Funzionamento


Il funzionamento dei trasloelevatori va a sostituire quello del carrello elevatore frontale e delle sue sottospecie, come il commissionatore. Infatti, si occupano di prelevare e posizionare la merce percorrendo il corridoio tra le scaffalature.

Sul lato o sull’estremo della scaffalatura si trova la zona di movimentazione, con un trasportatore in cui il trasloelevatore deposita ciò che ha prelevato dalla scaffalatura; tali trasportatori avvicinano la merce all’operatore. Terminata quest’operazione, il trasloelevatore compie un movimento opposto, ubicando nella scaffalatura un determinato prodotto.

I loro cicli possono essere semplici o combinati. In quest’ultimo caso, il funzionamento risiede in: viaggio per depositare un prodotto, prelievo di un altro, tragitto di ritorno; nel primo caso invece, il secondo passaggio viene meno.

In generale, il funzionamento si basa su di un sistema di automazione molto efficiente, facente capo alla logistica 4.0.

L’ubicazione della merce, nonché la sua entrata ed uscita, è gestita e coordinata tramite un software: il WMS (Warehouse Management System). Esso si occupa in tempo reale della mappatura del magazzino, della movimentazione e dello stoccaggio dei materiali, del monitoraggio delle scorte e dell’inventario; sulla base delle informazioni provenienti dai sistemi ERP, propone le strategie più opportune ed efficienti.

Il software WCS (Warehouse Control System) si occupa di controllo e supervisione; determina le strategie di funzionamento delle macchine ad esso collegate così da ottimizzare i flussi.

Il software PLC (Programmable Logic Controller) è invece quello che monitora tutte le macchine del magazzino automatico. È presente a bordo del trasloelevatore, attraverso cui esso riceve gli ordini provenienti dal software gestionale. In tal modo è in grado di eseguire le operazioni di stoccaggio e gli ordini di prelievo.

Vantaggi per l’azienda


I vantaggi per l’azienda sono molteplici. Complessivamente, l’ottimizzazione dell’intra-logistica conduce per certo ad un efficientamento dell’intera supply chain.

I fattori grazie a cui si arriva a questo risultato sono diversi.

Innanzitutto, l’automazione rende gli impianti più produttivi, con un numero di movimentazioni ben superiori (cicli in entrata, in uscita o combinati). Ciò vuol dire incrementare l’efficienza.

L’automazione apporta anche ulteriori vantaggi per l’azienda: con i trasloelevatori si ha un incremento di sicurezza tanto per gli operatori quanto per le merci. I primi trovano minor impiego in operazioni rischiose o molto faticose, mentre le seconde sono protette dal danneggiamento, vista la riduzione dell’errore umano. 

Il concetto “goods-to-man” si riferisce proprio a questo: alla capacità delle macchine di andare incontro alle esigenze umane. Infatti, l’automazione delle operazioni di entrata e uscita dei prodotti scongiura i rischi della gestione manuale, garantendo maggior accuratezza ed efficienza a fronte di un impegno umano ridotto.
Dunque, l’ubicazione e la movimentazione della merce diviene più agevole e precisa e meno impegnativa.

Grazie ai software già visti in altri articoli come: ERP, MRP oppure schedulatori di produzione, il monitoraggio delle prestazioni, nonché la gestione delle scorte e dell’inventario, risultano sempre aggiornati, così da ottimizzare il tutto. Infatti, il software gestionale registra l’ubicazione di ogni prodotto in magazzino e si occupa dell’inventario in tempo reale.

Infine, il trasloelevatore comporta vantaggi per l’azienda che opera in magazzini frigoriferi, di refrigerazione o di congelamento. Infatti questo strumento può operare senza interruzione a temperature molto basse, finanche a -30°. Anche in questo caso gli operatori sono esposti a rischi ben minori, dunque la loro sicurezza viene ad essere maggiore.

 

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