Reshoring: perché la manifattura sta tornando in Italia

Per quarant’anni la geografia della produzione ha seguito una sola direzione: verso est e verso sud, là dove il lavoro costava meno. Cina, poi Vietnam, Bangladesh, Tunisia, Nord Africa. La fabbrica occidentale sembrava destinata a diventare un ricordo, sostituita da un ufficio acquisti che gestiva fornitori a diecimila chilometri di distanza. Oggi quella traiettoria si è incrinata.

Un numero crescente di imprese sta riportando in Italia intere fasi produttive, o quanto meno pezzi importanti della propria filiera. Il fenomeno ha un nome, reshoring, e l’Italia, sorprendentemente, ne è uno dei protagonisti europei.

Non si tratta di una moda né del ritorno nostalgico a un passato manifatturiero idealizzato, è una scelta strategica, spesso obbligata, dettata da un contesto globale che negli ultimi cinque anni è diventato molto più fragile e imprevedibile.

Capire perché conviene tornare a produrre in Italia, quali settori lo stanno facendo e a quali condizioni, è oggi una domanda centrale per chiunque governi una supply chain industriale.

Reshoring, backshoring, nearshoring: districarsi tra i termini

Il reshoring è la decisione volontaria di riportare “più vicino” la produzione o l’approvvigionamento precedentemente delocalizzati. All’interno di questa categoria si distinguono tre modalità.

Il backshoring è il rientro vero e proprio nel Paese d’origine: un’azienda italiana che chiude uno stabilimento in Asia e riapre in Italia. Il nearshoring consiste invece nello spostare la produzione in un Paese geograficamente vicino, per un’impresa italiana, ad esempio, l’Europa orientale o il bacino del Mediterraneo, senza rientrare del tutto entro i confini nazionali. C’è infine chi diversifica, distribuendo la produzione su più Paesi per non concentrare il rischio in un’unica area.

Le indagini disponibili mostrano che, tra le imprese italiane, il backshoring completo resta minoritario: molte preferiscono accorciare la filiera dei fornitori o avvicinare gli impianti senza compiere il salto integrale del rientro in patria. Il reshoring italiano, insomma, è un mosaico di scelte graduali più che un’ondata compatta.

L’Italia, prima in Europa per numero di rientri

Nonostante la prudenza delle imprese, i numeri raccontano un primato poco conosciuto. Gli studi dell’osservatorio universitario Uni-CLUB MoRe, la principale banca dati europea sul fenomeno, collocano da anni l’Italia al secondo posto al mondo dopo gli Stati Uniti, e al primo in Europa, per quantità di casi documentati di rientro produttivo.

La fotografia settoriale aiuta a capire dove si concentra il movimento. In testa c’è il tessile-abbigliamento, seguito dalla pelletteria e dal calzaturiero: comparti in cui la qualità artigianale e il valore del marchio “Made in Italy” contano più del costo orario.

A ridosso troviamo la meccanica, l’elettrotecnica e la fabbricazione di macchinari, dove pesano precisione, protezione del know-how e prossimità alla ricerca e sviluppo. Sul piano geografico i rientri si addensano lungo la dorsale manifatturiera del Paese, Veneto, Emilia-Romagna, Lombardia, Marche e Piemonte, e riguardano in prevalenza imprese di dimensioni medio-grandi, quelle con la solidità patrimoniale necessaria per sostenere un investimento di reinsediamento.

Un dato aiuta a inquadrare la posta in gioco: il “Made in Italy” è tra i brand-Paese più riconosciuti al mondo. Riportare in Italia la produzione, per un’azienda di fascia alta, significa poter apporre legittimamente quell’etichetta su tutto il ciclo produttivo, non solo sull’assemblaggio finale, un vantaggio commerciale che i mercati esteri sono disposti a pagare.

Perché le imprese scelgono di tornare?

Le ragioni del reshoring sono cambiate radicalmente rispetto al passato. Il costo del lavoro, un tempo la variabile decisiva, ha perso centralità: i salari asiatici, quelli cinesi in particolare, sono cresciuti molto, mentre l’automazione ha ridimensionato il peso della manodopera sul costo totale del prodotto.

A spingere il rientro sono oggi fattori diversi e convergenti. Il primo è la resilienza della catena di fornitura. La pandemia ha bloccato per mesi i flussi internazionali, mostrando quanto fosse rischioso dipendere da filiere lunghissime e concentrate in poche aree del pianeta.

A questo si sono aggiunte le tensioni geopolitiche, la crisi energetica innescata dalla guerra in Ucraina, l’instabilità delle rotte marittime: eventi che hanno reso la delocalizzazione lontana molto meno conveniente di quanto apparisse.

Il secondo fattore è il controllo su qualità e tempi. Produrre vicino al mercato consente lotti più piccoli, consegne più rapide, un servizio al cliente migliore e la possibilità di rispondere in fretta ai cambiamenti della domanda.

Il terzo è la tutela della proprietà intellettuale: fabbricare in un contesto con solide garanzie legali riduce il rischio che innovazioni e processi vengano replicati dalla concorrenza. Infine pesa la prossimità alla ricerca e sviluppo. Quando progettazione e produzione tornano a dialogare nello stesso luogo, l’innovazione di prodotto e di processo accelera.

Automazione e Industria 5.0

Qui si trova il vero nodo del reshoring contemporaneo. Nessuna impresa riporta la produzione in Italia sperando di competere sul costo orario con il Sud-Est asiatico: quella partita è persa in partenza. Il rientro diventa economicamente sostenibile solo quando è accompagnato da un forte investimento in automazione e digitalizzazione.

Robotica avanzata, robot collaborativi, sistemi di manutenzione predittiva, integrazione dei dati di fabbrica: sono queste le tecnologie che permettono di abbattere l’incidenza del lavoro manuale e di compensare il differenziale salariale.

L’esperienza dei piani Industria 4.0 e Transizione 4.0 lo ha dimostrato con chiarezza: le imprese hanno una probabilità di rientro molto più alta quando esistono misure che sostengono la trasformazione digitale ed energetica degli impianti.

Il paradigma dell’Industria 5.0, che affianca all’efficienza tecnologica la centralità dell’operatore e la sostenibilità, spinge nella stessa direzione. In altre parole, il reshoring non è il ritorno della vecchia fabbrica: è la nascita di uno stabilimento nuovo, molto più automatizzato di quello che a suo tempo era partito.

Gli incentivi che accompagnano il rientro

Sul fronte delle politiche pubbliche, l’Italia ha costruito negli ultimi anni un pacchetto di misure pensate proprio per rendere il territorio più attrattivo. Il più specifico è il cosiddetto regime fiscale del reshoring, introdotto dalla riforma tributaria: prevede l’abbattimento del 50% della base imponibile IRES e IRAP sui redditi generati dalle attività trasferite in Italia da Paesi extra-UE, per l’anno del trasferimento e per i cinque successivi.

È previsto un meccanismo di “recapture”: l’agevolazione decade se, nei periodi d’imposta successivi, l’attività viene nuovamente spostata all’estero. Va segnalato che l’efficacia della misura resta condizionata al via libera europeo sugli aiuti di Stato, quindi conviene muoversi con una documentazione accurata fin dall’inizio.

A questa leva sul reddito si affiancano strumenti che agiscono sugli investimenti: la Transizione 5.0 e i crediti d’imposta per beni strumentali digitali e green, l’IRES premiale per chi investe in tecnologie 4.0 e 5.0 e assume nuovo personale, la Nuova Sabatini per finanziare macchinari e impianti, e la ZES Unica per il Mezzogiorno, che alleggerisce in modo consistente il costo di allestimento di un nuovo stabilimento nelle regioni del Sud.

La logica complessiva è chiara: il regime reshoring agisce sul reddito prodotto, gli altri strumenti sul costo dell’investimento. Combinati, possono rendere il conto economico di un rientro decisamente più sostenibile.

I limiti da non ignorare

Sarebbe però un errore raccontare il reshoring come una storia a lieto fine automatico. Il primo limite riguarda l’occupazione, proprio perché il rientro poggia su impianti fortemente automatizzati, i posti di lavoro creati sono relativamente pochi e altamente specializzati, al punto che le imprese faticano a trovare le competenze tecniche di cui hanno bisogno. Il saldo netto occupazionale, in molti casi, è modesto.

Il secondo limite è la prudenza delle PMI, che raramente dispongono delle risorse per affrontare un reinsediamento completo e spesso ripiegano sul nearshoring o sull’accorciamento della sola filiera di fornitura. Il terzo riguarda la domanda: un prodotto fabbricato in Italia costa di più, e senza un mercato disposto a riconoscere quel valore la scommessa non regge.

La sensibilità dei consumatori europei verso qualità, sicurezza ed eticità dei prodotti locali esiste, ma convive con la crescita impetuosa delle piattaforme di e-commerce a basso prezzo. Il reshoring, insomma, non è sostenibile per decreto: lo diventa solo se il mercato premia qualcosa di diverso dal prezzo più basso.

Una scelta industriale

Il ritorno della manifattura in Italia è un fenomeno reale, in crescita, ma selettivo, non riguarda le produzioni standardizzate a basso margine, che restano dove il lavoro costa poco, bensì le lavorazioni ad alto valore aggiunto, dove qualità, innovazione, controllo e reputazione fanno la differenza. È qui che l’Italia gioca le sue carte migliori: un marchio-Paese fortissimo, un tessuto di competenze artigianali difficili da replicare, un ecosistema industriale diffuso.

Perché il reshoring diventi una leva di competitività duratura, e non una parentesi legata all’emergenza, servono tre ingredienti che devono muoversi insieme: investimenti in automazione e digitalizzazione che rendano economicamente sostenibile il rientro, incentivi stabili e prevedibili nel medio periodo, e una domanda capace di riconoscere il valore del prodotto italiano.

Dove queste tre condizioni si incontrano, riportare la fabbrica a casa non è nostalgia: è la strategia industriale più razionale che un’impresa possa scegliere.